Obwohl alle Lebensbereiche mehr und mehr digitalisiert werden, ist Vinyl immer noch das beliebteste Medium von vielen DJs.
Viele steht immer noch auf analogen Sound und bevorzugt die Beschaffenheit von Vinyl. Vinyl fühlt sich einfach besser an als eine CD oder eine mp3-Datei auf einer Festplatte. Aber wie wird eine Vinyl-Platte hergestellt?
Der folgende Bericht versucht etwas Licht ins Dunkel des Herstellungsprozesses zu bringen.
Von der im Mastering- und Schnittstudio fertig geschnittenen und gemasterten Folie bis hin zur Fertigstellung des Tonträgers.
In Deutschland werden Folien in Schnittstudios wie zum Beispiel ‚R.A.N.D.’ in Leipzig oder ‚Duplates & Mastering’ in Berlin geschnitten. Das richtige Mastering im Voraus ist sehr wichtig, da die Tracks hier auf den maximalen Lautstärkepegel und das optimale Frequenzspektrum, das eine Vinyl –Platte wiedergeben kann, bestmöglich eingestellt werden.
Kein Wunder, dass einige Spezialisten Kult-Status aufgrund ihres Mastering- und Cutting-Talents erlangt haben. Im Schnittstudio werden die Rillen mit den Informationen mit einem Schneidstichel in die Masterfolie geschnitten. Die Masterfolie, das sogenannte Azetat, besteht aus einer Aluminiumscheibe, die mit Azetatlack überzogen wurde. Der Folienschnitt ist ein eigenständiger und sehr komplexer Prozess, der in diesem Bericht nicht detailliert geschildert werden kann. Wir konzentrieren uns vollständig auf die Herstellung von Vinyl-Platten.
Der erste Schritt im Presswerk ist die Galvanik.
Die Folie wird aus dem Schnittstudio hierher gebracht und für den Galvanik-Prozess vorbereitet. Um die Kontakt- und Leitfähigkeit zu verbessern, wird ein Teil der Folie auf der Rückseite rund um das Mittelloch entfernt. Anschließend wird der mittlere Teil der Platte leicht angeraut, damit das im späteren Verlauf aufgepresste Etikett nicht zerreißt oder verrutscht.
Dann wird die Folie mit entsalztem oder deionisiertem Wasser gespült. Das Spülen ist sehr wichtig, um unerwünschte Rückstände und Substanzen von der Folie zu entfernen. Im Anschluss wird die Folie in eine Entfettungsflüssigkeit getaucht, die Fingerabdrücke und folieneigene Ausgasungen entfernt bzw. reduzieren. Die Entfettungsflüssigkeit besteht in erster Linie aus Kaliumhydroxid.
Danach wird wieder gespült.
Der nächste Arbeitsschritt ist notwendig, damit sich auf der Folie ein vollständiger Wasserfilm bilden kann. Die Folie wird in drei unterschiedliche Bäder getaucht und so für die Versilberung vorbereitet. Bei diesem Schritt ist das Timing sehr wichtig. Wird die Folie zu lange in den Flüssigkeiten belassen, könnte sich das Grundrauschen auf der Platte erhöhen. Wird die Platte dagegen zu kurz gebadet, könnte sie knistern.
Das Spülen ist nach jedem Arbeitsschritt wichtig, weil sich immer wieder neue Rückstände ablagern. In der sogenannten Versilberungskabine wird die Folie auf einer rotierenden Platte befestigt. Eine geringe Menge Benetzungsflüssigkeit wird erneut auf die Oberfläche gesprüht, um die Oberflächenstruktur vor dem Brechen während des Versilberungsprozesses zu schützen. Nachdem das Gemisch aus einer Silber- und Reduktionslösung aufgetragen wurde, reduziert sich diese Mixtur zu einem dünnen Silberfilm, der sich auf der Oberfläche der Folie ablagert und weniger als einen Mikrometer dick ist.
Ohne die vorbereitenden Arbeitsschritte würde sich der Silberfilm viel langsamer bilden und deshalb nicht so gleichmäßig sein, was wiederum die Soundqualität erheblich beeinflusst. An diesem Beispiel sieht man das Ergebnis bei einer nicht richtig vorbehandelten Folie. Es gibt keinen gleichmäßigen Film auf der Oberfläche der Folie und das Wasser bildet Tropfen.
Aber wir gehen zurück zu der korrekt versilberten Folie.
Die Ablagerungen auf der Rückseite werden mit einem Schwamm abgewischt, bevor die Folie erneut abgespült wird. Die Säuberung ist so wichtig, da unerwünschte Rückstände das Galvanikbad beeinträchtigen und den nächsten Arbeitsschritt unmöglich machen. Die Folie wird jetzt in die Vorgalvanik gebracht. Zuvor wird allerdings noch ein Gummiring um den Rand angebracht.
Dieser Vorgang vereinfacht das Ablösen des Nickelüberzugs von der Folie, der während des Galvanikprozesses entsteht. Jetzt wird die Folie in eine Nickel-Sylfamat-Lösung getaucht. Ein elektrochemischer Prozess wird findet statt. Der Behälter mit den Nickelkugeln ist in diesem Fall der Poitive Pol, die sogenannte Anode. Wenn dieser Gleichstrom ausgesetzt wird, bewegen sich die Nickelionen zur Silberfolie, der Kathode in diesem Vorgang, und sammeln sich zu einer metallischen Nickelschicht. In dem Vorgalvanikbad werden relativ geringe Stromstärken und Temperaturen eingesetzt, da sonst eine innere mechanische Spannung erzeugt werden könnte. Diese würde später die Rillen auf der Oberfläche der Platte verändern.
Die Folie bleibt für etwa 1 ½ Stunden in der Vorgalvanik. Anschließen wird der Hauptgalvanik-Prozess eingeleitet, indem die Nickelplatte ihre endgültigen Dicke von ungefähr 200 Micrometer bzw. 0.2 mm erreicht. In der Hauptgalvanik werden hohe Temperaturen und Stromstärken verwendet, daher lagert sich das Nickel schneller ab als in der Vorstufe. Die Stärke der Ablagerung ergibt sich immer aus einer Kombination von Zeit und Stromstärke.
Wenn die Galvanik-Prozesse beendet sind, wird die entstandene Nickelablagerung von der Folie abgelöst und ist jetzt das sogenannte Negativ. Da keine weiteren Abdrücke von der Folie gemacht werden können, ist ein weiterer Arbeitsschritt notwendig. Der komplette Prozess der Galvanik wird mit dem Negativ wiederholt, um am Ende ein Positv, eine sogenannte ‚Mutter’ zu erhalten. Von ihr werden jetzt mehrere Negativ-Kopien, die auch ‚Söhne’ oder ‚Stempel’ genannt werden, hergestellt und dann als Pressschablone benutzt. Mit einer Schablone können etwa 1000 Platten hergestellt werden. Jetzt ist der Galvanik-Prozess abgeschlossen und das erste Negativ wird als Pressform vorbereitet.
Um eine Pressform herzustellen wird die Rückseite der Platte mit sehr feinem Schmiergelpapier bearbeitet, um mikroskopisch kleine Unebenmäßigkeiten zu entfernen. Da die zentrale Lage des Mittellochs im Zuge des Galvanik-Prozesses verloren geht, wird die Schablone in ein Zentriergerät gelegt, indem sie anhand der äußersten Rille zentriert wird. Die Platte hat eine seitliche Toleranz von 0.2mm. Wenn die Zentrierung nicht exakt ist, kann sie später nicht korrekt drehen. Jetzt werden die Kanten von der Vorlage abgeschnitten, um die Pressvorlage zu verkleinern. Im letzten Schritt werden die inneren und äußeren Kanten aufgestellt, damit die Vorlage exakt in die Vinylpresse eingelegt werden kann. Der fertige Stempel wird in die Presseinheit eingespannt. Für jede Seite wird eine Pressschablone benötigt.
Das Granulat aus dem synthetischem Stoff PVC wird in Kristallform in den sogenannten Extruder geschüttet und in kleine Vinyl-Kuchen geformt, die anschließend in die Presse gelegt werden. Diese Kuchen wiegen etwa 160 Gramm und haben eine Temperatur von 160°C. Die Pressschablone wird mit Dampf auf 180°C erhitzt und die Vinylkuchen werden flüssig. Die hydraulische Presse presst die flüssigen Vinyl-Kuchen mit einem Druck von 110 Tonnen in die Form. So werden die Rillen in das Vinyl gepresst und durch die aufgestellten Kanten ergibt sich die Runde Form des Vinyls.
Die zwei Etiketten werden auf beiden Seiten im gleichen Prozess auf die Platte gepresst. Anschließend werden die Pressschablonen samt der entstandenen Vinyl-Platte mit Wasser abgekühlt. Die gesamte Pressprozedur mit dem Erhitzen und Abkühlen dauert ungefähr 22 Sekunden pro Schallplatte. Jetzt werden noch die überschüssigen Kanten abgeschnitten und die Platte wird in ihre endgültige Größe gebracht, in diesem Fall sind es 12 Inches. Das überschüssige Material und generell Schallplatten sind resyclebar und können wieder eingeschmolzen und erneut gepresst werden. Allerdings nimmt die Qualität dabei kontinuierlich ab. Am Ende hat die Schallplatte ein Gewicht von 140 Gramm.
Bei der Qualitätskontrolle werden von jeder Pressung zufällig einzelne Platten entnommen. Sie werden optisch überprüft und die Soundqualität wird getestet. Schließlich werden die Platten verpackt und für den Versand vorbereitet. Für die riesigen Dampfkessel, Wärmetauscher, hydraulischen Geräte, Ölaggregate und Kühltürme, die für den Herstellungsprozess notwendig sind, wird eine Menge Platz benötigt. So toll wie es klingen mag, aber eine eigene Vinylpresse zu Hause ist aus den genannten Gründen kaum zu realisieren.
Slices Tech Talk: Vinyl Manufacturing
Taken from Issue 4-05. December 15, 2005
All you need to know about Vinyl manufacturing.
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